平版印刷是利用油水不相混溶的特性，在印刷过程中使印版表面润版液、油墨保持相对平衡，以实现原稿的良好复制，生产出高质量的产品。在实际生产操作中，人员素质、工艺、设备、原辅材料、环境温湿度等因素，都会影响水墨平衡。
　　 一、水墨失衡的问题分析
　　 １.水墨失衡的表现
　　 在平版印刷过程中，润版液供量过小，会引起空白部分起脏，图文部分糊版，印品报废；供量过大，油墨乳化严重，也无法进行正常的印刷，具体表现有：
　　 a)纸张在印刷过程中过量地吸收入润版液而卷曲绵软。
　　 b)橡皮布拖梢处出现水滴，甚至集聚滴下，在印品表面形成水渍，沾湿印版滚筒或橡皮滚筒衬垫。
　　 c)发生印刷中断时，其前后印张之间墨色有明显差异。
　　 d)印张墨色偏淡，增加供墨量后也不能及时变深。
　　 e)墨斗中有润版液液滴，匀墨辊剪切区域也可见到积聚后而离析出来的润版液滴。
　　 2.水墨失衡对印刷的影响
　　 a)水墨传递不正常：油墨过量乳化后，由于水份过多，加上机械力的作用，细小的水珠颗粒就积聚在油墨表面，影响油墨的印刷适性，造成墨辊特别是串墨辊脱墨，水辊表面粘脏，水墨不能正常传递。在多色机印刷时，过量的水份还会使纸张在与橡皮滚筒剥离时发生湿剥落(湿掉毛)现象，严重时甚至无法正常生产。
　　 b)印品墨色冲淡：印刷过程中，过量的水份使油墨饱和度降低，墨色变浅，色泽变差，色彩产生陈旧感，而且使印版高调处变“花”，暗调处变“糊”，出现版面浮脏等现象。
　　 c)油墨着色力降低：由于油墨印刷适性破坏，着色力降低，如此时盲目增加墨量，会使网点并、糊，层次不清，同时由于水大墨多的恶性循环，产生更为严重的油墨乳化。
　　 d)印迹干燥慢：印迹干燥以油墨中连结料的氧化结膜为主要形式。当油墨中含有一定量的酸性水溶液后，印迹表面氧化结膜时间延长，印迹干燥缓慢，造成印品粘脏、蹭脏，影响印后工序的生产。
　　 e)印品套印不准：过量的水份经印版、橡皮布转移到纸张上，纸张纤维会因吸收过量水份而伸长，套印下一色或背面时，就会出现荷叶边现象，造成套印不准，甚至伴有打折现象。由于纸张卷曲不平，收纸也不齐。
　　 f)产生条杠：油墨过度乳化，其颜料颗粒堆积于版面、橡皮布及水辊上，使彼此间压力和摩擦力增大而产生水杠或墨杠。
　　 二、解决水墨失衡的对策
　　 1.原辅材料的选择与印刷工艺监控
　　 a)把好印版质量关，确保印版图文和空白基础的牢固性、亲油性和亲水性，图文基础和空白基础与印版版基要具有良好的吸附力，版面砂目均匀细密。印刷前应根据版面图文面积、实地或网纹等情况进行水墨预调，印刷过程中，可根据观察到的版面光泽及印品情况判断水量大小。
　　 b)搞好各类纸张、润版液等方面的印刷适性条件的匹配。其匹配关系可参照下表(表中数值以本厂常用纸张为样本实测而得)：